Ход выполнения работ
Когда специалисты нашей организации начали приступать к выполнению услуг, то появились первые затруднения, которые связаны со спецификой применения в производстве данного здания. Дело в том, что это склад готовой продукции, а именно газосиликатных блоков. Он неотапливаемый и поэтому, когда блоки выходят из производственной части и складируются там, они образуют большое количества пара из-за своей температуры (около 190 С). В следствии чего образуется конденсат и частичками алюминиевой пудры, извести и прочих летучих компонентов, которые, продолжают свои разрушающие реакции уже на металлические поверхности. Именно поэтому болты стягивающие крановые рельсы КР-70 не поддавались ни в какую. Пришлось каждой болт, на протяжении 96 метров путей, проливать специальной смазкой WD-40, греть или отрезать его болгаркой.
Больше 7 дней монтажники боролись с данными болтами. После демонтажа, пришлось еще чистить поверхность от наросшей коррозии, чтобы новые рельсы постелить более ровнее по горизонтали.
Второй этап
После подготовки полки двутавровых подложек к монтажу новых рельс, монтажники с помощью крана приступили к их установке и дальнейшему выравниванию с протяжкой болтовых соединений.
Из фото видно причины замены путей – это критический износ головки рельса и как следствие, заказчикам приходилось каждый год менять колеса из-за повышенного износа. В процессе ремонта мы обратили внимание на то, как ходит кран по путям и пришли к мнению, что при его монтировании и сваривании были допущены просчеты в размерах из-за чего, появился стягивающий на одну сторону эффект при движении крана.
После монтажа основной части кранового пути, переместили краны (их два работает в этом цехе) на другую рем зону и заменили остаток.
Заключительный этап
Завершающим этапом было желание заказчика, чтобы рельсы были сварены между собой особой технологией, которая применялась советскими инженерами в данных видах работы. Для этого мы оставляли между рельсами зазор в 12-16 мм и снизу на стыке подкладывали металлическую пластину толщиной в 1,5-2 мм. После этого электродами УОНИ 4 мм сварщик нашей организации начинал заливать электродом основание рельса. После прохождения нижней части рельсы, сварщик зажимал две медные пластины по обе стороны струбциной, образуя тем самым «ванночку», в которой заливалась электродами остальная часть стыка. После этого сверху зачищалась сварка и проваривался шов вновь, а потов снова зачищался на головке рельса до полной равномерности. Процесс не быстрый и на 8 швов ушел целый день. Тем самым мы получили практически монолит.
